一路朝着“稳定运行，达产达效”的目标，双氧水车间每名员工都憋着一股劲，奋力出击，以越是困难越要向前的战斗精神，捧回了一张又一张骄人的成绩单：作为国内单套规模最大的固定床双氧水装置，在没有任何经验可以借鉴的情况下9月25日一次投料试车成功，9月27日产出合格双氧水，10月6日达到双氧水优等品品质，10月10日启动纯化系统，双氧水中总碳含量降至50ppm以下，达到己内酰胺生产需求。

回忆试车攻关那些艰难日子，10月份的双氧水装置，比以往任何时候都更加忙碌。

双氧水的纯化系统是双氧水生产最后一道工序，双氧水成品中总碳由主装置净化塔出口含量300ppm经过树脂柱吸附处理后降到50ppm，树脂柱的吸附、再生、备用状态全部由时序控制器自动控制阀门的开关来完成切换、水洗、再生等工作。这是全国首套全自动纯化系统。对于它的投用，大家备感压力。在投用过程中稍有差错就有可能导致整个系统停车排液，甚至双氧水分解。再生完树脂柱的废甲醇处理是由纯化精馏塔完成，甲醇各储罐的投切与精馏，各个运行步骤一环扣一环，环环相扣。精馏的效果与速度直接关系到再生的效果与系统安全。

由此可见，对现场流程的确认、阀组的灵敏度、可靠度要求严苛，必须做到精益求精，万无一失。在纯化系统投用前，工艺主任武金锋带领班组人员一遍遍检查流程，一个个阀门确认。第一遍自动运行，每个阀组他们都跟踪观察，每个阀门开关是否到位，泵的启动是否正常，脱盐水、冷冻水压力是否正常且稳定，直到确认完全无误一颗悬着的心才放下来。

试车初期氢化塔内催化剂活性好，对于指标的要求更高，温度、压力、酸碱度、氢气量、循环量.. ...都要严格控制，才能保证系统的安全运行，尤其是白土床的流量，几十方的波动就有可能引发整个系统的大问题。双氧水装置的难度不仅在于它特殊的物性，还有对系统控制的严苛程度。这其中的艰辛不亲身经历是体会不到的，每一个简单的数据背后都是一项项繁重的工作。

开车期间，连续半个多月没有回家的车间主任秦显军，每天靠在岗位上，生产的点点滴滴都牵动着他的心，经历一次开车他的头发和胡子都白了很多，人仿佛一下子老了好几岁；每天控制室和现场两头跑的工艺技术员梁群，舍下家中带着腿伤的妻子和年仅一岁多的小儿子，日夜坚守，因为走路太多到最后他的腿只能一瘸一拐地拖着走，即便如此，他从未抱怨过一个字；三班两倒的倒班方式，年青的班组人员最小的只有19岁，他们清晨迎月上岗，晚归月影相随。装置31米高的平台，每小时巡检一次，观察视镜系统排污、工作液配制、双氧水充装... ...白加中班16个小时一刻不停。

敢打敢战，不止于此。成绩的背后，是一个个或奋进、或感动、或酸楚的故事，在这场和时间赛跑，冲刺安全试车的战场上，双氧水车间每名员工都是决战场上的主角，每个岗位都是砥砺前行的舞台。自是任重道远，从出发时便不遗余力。为了项目开起来，稳下去、长周期稳定运行，我们会继续团结一致，兢兢业业走好每一步。