在双氧水车间，“无泄漏”并非一句悬浮的口号，而是渗透在每日工作流程、每处设备管理、每位员工行动中的具体实践。车间通过一套扎实、精细的组合拳，推动“无泄漏工厂”建设水平实现稳步、可见的提升。

双氧水车间隐患排查治理微信工作群，每天至少四份检查通报雷打不动：三个当班班组的自查报告，加上车间的综合检查通报。各班班长、车间相关分管负责人将前一天及当天发现的问题与整改情况汇总发布，形成发现问题、解决问题、反馈结果的闭环。

自觉自查自改的背后是车间推行的网格化责任体系：将装置区域划分到人、责任落实到岗，并辅以明确的奖罚机制，有效激发全员主动性。车间要求管理人员每日现场综合检查，班组人员每班自查。大家根据各自分工，在现场带着“放大镜”精细检验：设备运行状况，螺栓的紧固度、管道焊缝与法兰的密封状况、标识的清晰完整、静电跨接的规范……这些曾经可能被忽略的细节，如今已成为巡检人员的肌肉记忆和条件反射，将“无泄漏”意识转化为日常行为习惯。

除了“肉眼可见”的人工巡查，车间严控工艺指标的同时积极实施自动化提升，构建自动监测防线。近年来，车间自主完成了21处重点部位实时监控、19个自调阀、3台关键流量计与液位计、6套在线分析仪的增设工作，这些改造不仅提升了操作效率和精准度，更将装置安全系数推上新台阶。在生产装置关键点位安装的GDS报警仪和视频监控系统，如同不知疲倦的“哨兵”，24小时紧盯工艺参数与现场状态，确保各项指标始终处于受控范围，2025年前三季度车间重要指标合格率100%，一般工艺指标无异常，为“无泄漏”提供了稳定可靠的技术保障，实现了从“人防”到“技防”的有效延伸。

“无泄漏”的根基在于设备的本质安全与稳定运行。双氧水车间将管理重心前移，狠抓设备的源头控制与预防性维护。对于重要机组，不仅建立详尽的档案，更持续记录状态监测数据，并生成数据分析报告，进行系统的故障诊断管理。通过对这些运行数据的深度挖掘与分析，管理人员能够敏锐地捕捉到设备性能变化的蛛丝马迹，预判潜在风险，从而变被动维修为主动预防。这种基于数据的决策模式，为设备的长期稳定运行和泄漏风险的超前防控提供了有力支撑。

双氧水车间以“夯实基础、专项提升、全员参与、持续改进”为原则，将“无泄漏”理念层层分解，融入日常巡查的细节里，嵌入智能监控的系统中，固化在设备管理的全过程中。这种点面结合、人技协同的精细化管控模式，不仅有效提升了现场清洁文明水平和设备可靠性，更营造了全员重安全、抓细节、防泄漏的积极氛围，切实推动了“无泄漏工厂”建设内涵与实效的不断深化。